Eigentlich sind es nur ein paar Schritte für Manuel Rössle, den jungen Produktionsleiter der Abteilung Qualitätssicherung, von der Füllerei der Klosterbrauerei zum Labor. Genauer gesagt: Nur zwei Türen trennen das Labor von der Füllerei.

Akustisch aber liegen Welten dazwischen. In der Füllerei klirren Abertausende von Flaschen pro Stunde, Waschmaschine, Füller und Etikettierer rotieren und stampfen um die Wette. Ohne Lärmschutz geht hier gar nichts. Wenn aber Manuel Rössle die schwere Eisentür zum Labor schließt, bleibt die ganze Betriebsamkeit draußen. Drinnen herrschen Stille und Konzentration. Hier sorgt er zusammen mit Betriebsleiter Alexander Reiss und seinen Kollegeninnen und Kollegen für den reibungslosen und korrekten Ablauf der Analysen. Manuel Rössle ist die Welt von Membranfiltern, Pipetten, Reagenzgläsern, Rückstellproben, Bunsenbrennern, Analyseautomaten, Nährlösungen und Schüttelsieben vertraut. Braumeister ist er seit 2010 und arbeitet seither in der Klosterbrauerei Andechs. Qualitätssicherung ist inzwischen sein täglich Brot und wer mit ihm den Überblick behalten will, der folgt dem Bier einfach auf seinem Weg von der Rohstoffannahme bis hin zur Abfüllung.

„Qualitätssicherung beginnt schon, wenn die Rohstoffe angeliefert werden“, so Manuel Rössle. Noch bevor zum Beispiel das Malz von den Lkws in die Malzsilos entladen wird, kommt eine Malzprobe aus der Ladung ins Labor. Im Rahmen dieser Malzanalytik, wie es die Fachleute nennen, wird geprüft, ob das Malz mürbe genug ist, nicht zu viel Wasser enthält und vom Aussehen und Geruch die Qualitätsanforderungen erfüllt. Der Experte spricht hier von Handbonitierung. Nach einem kritischen Vergleich mit der Analyse, die der Malzhersteller vorab geliefert hat, gibt der Braumeister das Malz zum Entladen frei. Zusätzlich nehmen seine Mitarbeiter im Labor kontinuierlich während dem Abladen ein so genanntes Durchschnittsmuster. Hier werden sicherheitshalber noch einmal der Wassergehalt und die Mürbigkeit kontrolliert.

Mit einem Schüttelsieb wird so die prozentuale Verteilung der Korngrößen ermittelt, was ebenso ein wichtiger Hinweis auf eine hohe und gleichmäßige Qualität des Malzes ist. Wird für einen neuen Sud im Sudhaus eine genau festgelegte Menge Malz aus den Silos in die Schrotmühle befördert, so bekommt dieser Sud eine genaue Nummer zugewiesen. „Mit dieser Nummer können wir Braumeister die jeweilige Biercharge während des ganzen Produktionsprozesses eindeutig identifizieren und zurückverfolgen“, erklärt Rössle. „So wissen wir bis auf die einzelne Flasche genau, welche Rohstoffe wir für welche Biercharge verwendet haben.“ Ein großer Vorteil für eine durchgehende und effektive Qualitätssicherung. Nach jedem weiteren Prozess-Schritt, wie zum Beispiel beim Umpumpen vom Gär- in den Lagerkeller, wird im Rahmen einer so genannten Stufenkontrolle eine Probe entnommen. Diese Probe versehen die Mitarbeiter mit einem Barcode. Der zeigt, zu welcher Charge die Probe gehört.

Im Labor wird dann bei der chemisch-technischen Analyse dieser Barcode eingescannt und die Analysenergebnisse damit automatisch der jeweiligen Charge zugeordnet. Um Bierproben korrekt analysieren zu können, müssen diese zuerst aufbereitet werden. Erst wird dem Bier die Kohlensäure entzogen, dann wird es auf ca. 20°C erwärmt. Manuel Rössle: „Das hört sich zwar nicht besonders geschmackvoll an, ist aber nötig.“ Bei hefetrübem Bier werden die Proben zusätzlich noch mit Kieselgur gefiltert. Dann erst werden die Proben dem Analyseautomaten zugeführt, der u. a. pH-Wert, Farbe, Stammwürze, Restextrakt und Alkohol bestimmt. Somit stehen schließlich – neben den Prozessdaten – alle zugehörigen Analysedaten in der Betriebsdatenerfassung im Brauerei-Netzwerk zur Verfügung.

Eine der wichtigsten Aufgaben für Manuel Rössle und die Mitarbeiter im mikrobiologischen Labor ist es sicherzustellen, dass im gesamten Brauprozess die Hygienestandards peinlich genau eingehalten werden. Dazu dienen unter anderem Gär- und Lagertankproben, Bierproben des Automatischen Probennehmers und eine durchgehende Stufenkontrolle von Fässern, Spülwasser, Würzen und Hefen. Proben aus den Gär- und Lagertanks, die wiederum mit Barcodes versehen sind, müssen steril entnommen werden. „Dazu müssen wir den Hahn zur Entnahme der Probe säubern und schließlich mit Spiritus abflambieren“, so Rössle.

Im Labor wird den Proben Nährstoff-Konzentrat und steriles Wasser zugegeben, dann werden sie einige Tage bei leicht erhöhter Zimmertemperatur bebrütet. Wenn im Bier unerwünschte Keime enthalten sind, fühlen sie sich unter diesen Bedingungen äußerst wohl und vermehren sich stark. In diesem Fall ist der Nachweis einfach und Gegenmaßnahmen können sofort ergriffen werden. Ein automatischer Probennehmer erleichtert den Mitarbeitern im Labor die Arbeit sehr. Diese füllen nach der Filtration, in der Flaschen- und Fass-Füllerei kontinuierlich während des gesamten laufenden Prozesses die Probeflasche. Im Labor wird diese Probe dann durch ein ultrafeines Membranfilterplättchen hindurchgesaugt. Dies hat eine Porenweite von rund einem halben Mikrometer, das ist der 50.000 Teil eines Millimeters. Zum Vergleich: das menschliche Haar hat einen Durchmesser von rund 80 Mikrometer, ist also 160 Mal dicker als eine Pore des Membranfilters weit ist. Manuel Rössle ist sich sicher: „Selbst kleine bieruntypische Mikroorganismen haben hier also keine Chance und werden zurückgehalten.“ Das Filterplättchen wird dann auf einen Nährboden gelegt und wiederum bebrütet. So bieruntypische Mikroorganismen vorhanden sind, wachsen diese ausgehend von einer einzigen Zelle zu einer mit bloßem Auge sichtbaren Kolonie heran. Untergärige Biersorten werden je nach Nachweismethode durch feinporige Membranplättchen filtriert und diese dann auf den speziellen Nährböden bebrütet. Obergärige hefetrübe Proben können nicht membranfiltriert werden. Hier dient ein flüssiges Nährstoffkonzentrat letztlich zum Nachweis von unerwünschten Mikroorganismen.

Um sicherzugehen, dass die gereinigten Fässer komplett keimfrei sind, werden sie mit einer sterilen Kochsalzlösung ausgespült. Diese Lösung wird dann wiederum membranfiltriert und die Filterplättchen auf den jeweiligen Nährböden bebrütet, um schließlich evenzuell bieruntypische Mikroorganismen nachweisen zu können. Zur Kontrolle der Reinigung der Gefäße und Leitungen werden an verschiedenen Stellen entlang der Leitungswege Spülwasserproben entnommen und mit Nährmedien auf etwaige Mikroorganismen untersucht. Auch von den Würzen werden zum Beispiel während der Zeit, wo sie gekühlt werden, Proben entnommen. Im Labor werden sie mit einem Nährstoffkonzentrat versetzt, bebrütet und der Bodensatz dann mikroskopiert. Aus den Hefetanks werden ebenso steril Hefeproben in ein Reagenzglas mit Nährstofflösung eingefüllt, das dann wiederum bebrütet und auf mögliche Abweichungen hin untersucht wird.

Eng ist die Zusammenarbeit mit unabhängigen Prüfinstituten, wie zum Beispiel das akkreditierte Labor Weihenstephan. Verschiedenste Proben werden von diesen Instituten genommen und nach anerkannten Prüfverfahren untersucht. Die Ergebnisse gelten auch als Nachweis gegenüber Behörden. Regelmäßig werden auch Bierproben zur Untersuchungen an diese unabhängigen Institute versandt, um deren Ergebnisse mit eigenen Ergebnissen abzugleichen. Außerdem nimmt die Klosterbrauerei Andechs auch an so genannten „Ringanalysen“ teil.

Von der Brauakademie Doemens werden Biere an verschiedene Brauereilabore verschickt. Die dort analysierten Probenergebnisse werden im Institut gesammelt und statistisch ausgewertet. „Damit erhält jede Brauerei eine genaue Rückmeldung über die Qualität der Arbeit im eigenen Labor“, so Betriebsleiter Alexander Reiss. Und Braumeister Manuel Rössle ergänzt: „Wir lassen uns regelmäßig Biere mit zunächst unbekannten Geschmacksfehlern zusenden. Da müssen wir zuerst die Probe mit einem Geschmacksfehler erkennen und den Fehler dann auch eindeutig identifizieren.“ Die Ergebnisse werden anonymisiert ins Institut eingeschickt und dort ausgewertet. Das Ergebnis zeigt, wie viele Kollegen aus den teilnehmenden Brauereien den Fehler erkannt und welche Geschmacksfehler zugeordnet wurden. „Für uns ein vorzügliches Training, damit wir Braumeister die Sinne wach halten für ein geschmackvolles und reines Produkt“, lächelt Manuel Rössle und macht sich auf den Weg von der Stille des Labors wieder hinaus in die laute Betriebsamkeit der Brauerei.